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Lean Manufacturing y los Equipos de Trabajo

En los últimos años se ha generado una enorme inquietud en las empresas por establecer estrategias de “Lean Manufacturing” para conseguir incrementar productividad, reducir costos y lograr competir global mente.

Establecer este tipo de programa requiere, además, el desarrollar equipos efectivos de trabajo. La necesidad es evidente ya que los resultados esperados depende entre otras cosas, del nivel de compromiso y el entrenamiento del equipo de trabajo. La gerencia debe reconocer la importancia de que el personal se comprometa y participe en los resultados de su área. La pregunta es ¿cómo?

Con la finalidad de implementar una estrategia de equipos efectivos de trabajo recomiendo se siga una secuencia en su planificación y puesta en marcha. Este modelo de trabajo sugiere trece  pasos importantes.

1. Identificación de los equipos.
2. Selección de líderes y coordinadores.
3. Capacitación a líderes y coordinadores para iniciar reuniones.
4. Sesiones y actividades para integración del equipo.
5. Planificación y revisión de las normas básicas de funcionamiento del equipo y roles para celebrar reuniones efectivas.
6. Reunión para analizar los requerimientos de la organización y ubicar proyectos clave dentro de estos equipos.
7. Acuerdo sobre los objetivos a lograr en el equipo.
8. Revisión de los procedimientos de trabajo a seguir en el logro de objetivos.
9. Entrenamiento básico de coordinadores y líderes en metodología de análisis “Brainstorming ideas”, etc.
10. Fase de análisis de situaciones, problemas y requerimientos.
11. Diseño participativo de soluciones e innovaciones.
12. Presentaciones a ejecutivos sobre proyectos y resultados alcanzados por los equipos.
13. Continuación de análisis y/o selección de nuevos proyectos.

Algunos de los logros y ventajas que se reportan al poner en práctica equipos de trabajo bajo una estrategia como la anterior descrita son:

  • Mejoras en las actitudes del personal
  • Solución de problemas desde la base operativa
  • Mejoras a la productividad y la calidad.
  • Innovaciones, muchas veces sencillas pero de enorme impacto en los resultados
  • Difusión y apoyo a las estrategias globales relacionadas con capacitación, certificación, implementación de normas y sistemas de calidad y de servicio
  • Mayor atención al cliente, seguridad, cambios en la cultura organizacional, etc.

Estrategia para la mejora de la productividad: “LEAN” o “LEAN MANUFACTURING”

 

En un entorno de alta competitividad como el actual, las empresas y las organizaciones tratan de mejorar orientándose más hacia el cliente y reduciendo sus costes.

 

La producción ajustada o Lean Manufacturing (Lean Enterprise en su acepción más amplia para empresas de servicios y procesos) permite la mejora de los resultados mediante la eliminación del desperdicio y de todas aquellas operaciones que no aporten valor añadido.

 

La transformación Lean de una empresa permitirá eliminar las diferentes causas de desperdicio, como son defectos, sobreproducción de bienes, inventarios excesivos, operaciones y tareas innecesarias, movimientos de personas no necesarios, transportes de materiales y esperas.

 

El pensamiento Lean se basa en hacer “más” con “menos”, es decir, en aportar más valor utilizando menos recursos. Para ello se utilizarán una serie de herramientas que permitirán gestionar la organización de manera más efectiva, eliminando las operaciones sin valor añadido y centrando la actividad en aquello que el cliente percibe como “valor” del producto o servicio que demanda.

 

La identificación del valor aportado por la organización se logra mediante la técnica del “value stream mapping” (mapa de la cadena de valor) que consiste en identificar los procesos de la organización, desarrollar el mapa completo de cada uno de estos procesos y por último identificar que etapas de dichos procesos son aquellas que aportan valor al cliente.

 

Le empresa lean funcionará sistemáticamente en modo “pull” (es decir, sólo se harán aquellas operaciones que demande el cliente final o una etapa posterior del proceso). Al mismo tiempo y para garantizar que no se producirá interrupciones indeseadas del flujo se mejorará el proceso mediante la utilización de las técnicas de mantenimiento preventivo (TPM), la agilización de los cambios de tareas (SMED), la simplificación de los controles haciéndolos más visuales (Factoría Visual9, se evitarán los errores y la pérdidas de tiempo mediante el orden y la estandarización (5S) y se optimizarán los procesos identificando los cuellos de botella y balanceando las operaciones.

 

Las herramientas anteriormente descritas podrán aplicarse no sólo a entornos de fabricación, sino también a los procesos de soporte y directos. El concepto de eliminar el desperdicio y las actividades que no ofrezcan valor añadido es perfectamente aplicable en dichos entornos. En el caso de los procesos indirectos hay que introducir el concepto de cliente interno y a partir de aquí emplear el análisis de a cadena de valor.

 

Por norma general, cuando se realiza un seminario sobre el Lean Manufacturing, lo importante  o punto de partida esta en que el alumno se percate y reconozca que un sistema de Lean Manufacturing o producción ajustada mejora la productividad. Si de esto no está convencido, el seminario carecerá de resultado positivo.

 

Una vez conseguido el paso inicial, se deberá identificar que acciones suponen desperdicios en la empresa, hacer un mapa de la cadena de valor de toda la empresa eliminando acciones sin valor añadido, aprender a implantar un flujo de materiales e información en modo pull, definir el sistema de suministros en modo Kankan, conocer y emplear la principales herramientas del Lean (VSM,5S, TPM, Control Visual, etc.)

 

Una vez asimilado todo, se pasa a una metodología práctica  que permita una transformación Lean  con éxito de una PYME. La metodología más usual suele desarrollar proyectos “KAIZEN”.